La Agencia de Protección Ambiental de EE.UU. (EPA), ha elaborado el documento “ The Lean and Energy Toolkit ” para ayudar a las organizaciones a reducir el consumo de energía y mejorar su rendimiento a través de Lean Manufacturing, el sistema de producción desarrollado por Toyota. Basándose en las experiencias y mejores prácticas de sus asociados en la industria y el gobierno, en el kit se describen estrategias y técnicas prácticas para mejorar el rendimiento energético y medioambiental, al mismo tiempo que se alcanzar objetivos de Lean como mejorar la calidad, reducir el desperdicio y aumentar la satisfacción de los clientes.

Hay, por lo menos, tres razones para integrar Lean y los esfuerzos en eficiencia energética:

1.- Ahorro de costes: reducir los costes de la energía tiene un impacto significativo en el rendimiento empresarial, aunque dichos costes puedan estar ocultos en los gastos generales o de las instalaciones.

2.- Cambio climático y riesgo medio ambiental: abordar de manera práctica el impacto ambiental y climático del uso de energía es cada vez más importante para la industria y la sociedad. No hacerlo es un riesgo potencial en los negocios.

3.- Ventaja competitiva: reducir recurrentemente los costes de explotación, mejorar la moral de la fuerza laboral y responder a las expectativas del cliente para el desempeño ambiental y la eficiencia energética, incrementan la ventaja competitiva.

Los costes de uso de la energía no siempre resultan “visibles” a los gerentes de producción, ya que suelen estar enmascarados en los gastos generales de instalación, en vez de asignados a las zonas de producción. Monitorizar explícitamente los costes asociados con el seguimiento de los procesos o equipos individuales puede estimular la conservación de la energía. Si, por el contrario, el ahorro de costes vía eficiencia energética revierte a los gastos generales o lleva a presupuestos futuros más bajos, los gerentes de producción no encontrarán incentivos para reducir su consumo de energía. Por lo tanto, puede ser necesario crear incentivos para reducir el consumo de energía intercambiando los ahorros conseguidos

Los desperdicios medioambientales y energéticos no están explícitamente incluidos en alguna de las siete categorías de clasificación del desperdicio del Sistema de Producción Toyota. Esto no significa, sin embargo, que el desperdicio no tenga relación alguna con el medio ambiente. De hecho, su empresa puede ya haber conseguido reducciones en el uso de la energía al implementar lean, puesto que los desperdicios energéticos y medioambientales forman parte de, o están relacionados con, las siete categorías Toyota de desperdicio:

1.- Sobreproducción:

Mayor consumo de energía en las máquinas y equipos destinados a fabricar los productos innecesarios.

2.- Inventario:

Energía necesaria para calentar, enfriar o iluminar los espacios destinados a almacenamiento.

3.- Transportes:

La propia energía necesaria para el transporte.

El espacio requerido para el movimiento del trabajo en curso incrementa las necesidades de iluminación, calefacción y/o refrigeración y consumo de energía.

4.- Defectos.

La energía consumida en hacer los productos defectuosos y/o en corregir los errores producidos.

El espacio requerido para reprocesar los defectos en curso incrementa las necesidades de iluminación, calefacción y/o refrigeración y consumo de energía.

5.- Sobreprocesamiento o procesos innecesarios.

La energía consumida en los equipos utilizados en los procesos innecesarios.

El empleo de los equipos en sus cadencias óptimas de trabajo a menudo deriva en ahorros significativos en el uso de energía por unidad producida.

6.- Esperas.

La energía empleada en enfriar, calefactor y/o iluminar durante el tiempo de producción no utilizado.

A pesar de estas relaciones entre las categorías de desperdicio lean y el uso de la energía, los esfuerzos lean a menudo pasan por alto oportunidades para ahorrar energía. Existen importantes oportunidades de mejora en identificar correctamente oportunidades de mejorar la eficiencia energética, utilizando herramientas como las preguntas tipo para identificar los usos de la energía:

Motores y máquinas

¿Se dejan encendidos cuando no están en operación? Si es así, ¿por qué?

¿Son eficientes energéticamente los motores, bombas y equipos usados?

¿Están los motores, bombas y equipos dimensionados de acuerdo a su carga? ¿Se utilizan en los sistemas motores controles variables de velocidad?

Aire comprimido.

Si se utiliza aire comprimido, ¿se observan fugas en el sistema?

¿Se utilizan los sistemas de aire comprimido con la presión mínima necesaria para hacer funcionar el equipo?

Iluminación.

¿Está la iluminación centrada allí dónde los trabajadores la necesitan?

¿Está la iluminación controlada por sensores de movimiento en los almacenes, zonas de almacenamiento, y otras áreas que son utilizadas de manera intermitente?

¿Se están utilizando fluorescentes energéticamente eficientes?

Calor aportado a los procesos.

¿Se mantienen los hornos y la temperatura de proceso en niveles más altos de lo necesario?

Calefacción y refrigeración de instalaciones.

¿Se calientan o enfrían las áreas de trabajo más de lo necesario?

¿Tienen los empleados control sobre la calefacción y refrigeración en sus áreas de trabajo?

¿Se abren las puertas o ventanas exteriores para ajustar la calefacción o la refrigeración?

Cuando se está rediseñando un proceso en el marco de una actividad lean, se abre una ventana de oportunidad para hacer cambios adicionales de bajo coste en los procesos para mejorar la eficiencia energética. Si no se considera explícitamente el uso de la energía durante las actividades lean se pueden pasar por alto varias oportunidades clave, entre las que se pueden incluir:

• Actualizar la eficiencia energética de los equipos. Las mejoras para motores, compresores de aire, iluminación, y otros equipos consumidores de energía a menudo tienen rápidos períodos de recuperación.

• Cambiar a una fuente de combustible menos contaminante. En algunos casos, puede ser una oportunidad para pensar en cambiar las fuentes de combustible utilizadas en un proceso. Por ejemplo, puede ser más eficaz cambiar de la quema de desechos de madera a gas natural, para la generación de calor en el proceso.

• Diseñar los nuevos edificios para realizar un uso de la energía más inteligente. Los costes del ciclo de vida para edificios nuevos y reformados se pueden reducir significativamente si las consideraciones acerca del ahorro de energía se incorporan a la toma de decisiones en la fase de diseño.

• Aumentar la eficiencia en el consumo de combustible de la flota de vehículos. Para algunas empresas, los costes de combustible de los vehículos son una parte importante de los gastos de funcionamiento. Debe considerarse incluir la eficiencia en el consumo de combustible en las decisiones de compra y arrendamiento de vehículos.

• Diseño de productos para utilizar menos energía. Si una actividad lean afecta al diseño de un producto o servicio, debe considerarse cómo éste afecta al consumo de energía por parte de los clientes. Simplemente considerar esta opción puede abrir nuevas oportunidades de agregar valor.

Ánimo, hay mucho trabajo por hacer.